Чек-лист приёмки гибочных изделий: что мерить и как фиксировать

Приёмка гибочных изделий — это момент, когда «вроде похоже» перестаёт иметь значение. Здесь нужны цифры, опорные базы, понятная фиксация и спокойная дисциплина: что именно измеряем, чем, где и как записываем. Иначе даже качественно выполненная деталь легко превращается в спор о впечатлениях.

В МСК МЕТАЛЛ мы в таких ситуациях опираемся на простой принцип: сначала геометрия по критическим размерам, затем поверхность (как следствие процесса), и только после — упаковка и «бумаги». Ни один из пунктов не про «придирки»; каждый про повторяемость и управляемость результата.

[Изображение: рабочее место ОТК — угольник, радиусные шаблоны, цифровой угломер, щупы]

Геометрия — сначала цифры, потом глазами

Гибка почти всегда содержит «подвижные» факторы: пружинение материала, реальный радиус инструмента, допуски по толщине, неидеальную прямолинейность заготовки, трение и состояние поверхности. Поэтому в приёмке важны не общие слова, а набор измерений, которые однозначно связываются с чертежом и базами.

Радиус, угол, овальность: методы замера

Радиус — самая частая причина расхождений при визуально «правильной» детали. Что важно:

• Сразу фиксируйте, какой радиус задан: внутренний, по оси, наружный. Для листа/профиля часто фигурирует внутренний; для трубы обычно — по оси или по наружному диаметру (зависит от КД).
• Для серийной приёмки удобно иметь набор радиусных шаблонов или калибров, но окончательное решение лучше подтверждать измерением по точкам.
• Для точного контроля применяют: координатно-измерительную машину, 3D-сканирование, профильный проектор (для небольших деталей), либо «по трём точкам» с расчётом радиуса.

Практичный вариант «по трём точкам» на дуге: измерить хорду L и стрелу прогиба h и посчитать R = (L² / (8h)) + (h / 2). Для приёмки важно не математическое совершенство, а повторяемость методики: одинаковые точки съёма, одинаковая база, одинаковая температура.

Угол контролируйте не «по месту», а по тем же опорам, что указаны в КД (или разумно согласованы):

• цифровой угломер/инклинометр (быстро, удобно);
• угольник + щупы (простая проверка в цеховых условиях);
• контроль по размерам полок (косвенный, но часто более воспроизводимый, если полки критичны по сборке).

И обязательно разделяйте «угол после гибки» и «угол в сборке»: при притяжке крепежом или в сварной оснастке деталь может «садиться», но это уже другой процесс и другие требования.

Овальность актуальна для труб и тонкостенных профилей. Минимально корректная формула:

Овальность, % = (Dmax − Dmin) / Dном × 100%

Измерение — микрометром/скобой в нескольких сечениях (обычно рядом с зоной максимальной деформации), плюс контроль по оправке/калибру, если он предусмотрен. В протоколе фиксируйте где именно мерили: расстояние от касательной, от торца, номер гиба.

[Изображение: замер овальности трубы микрометром, подписи Dmax/Dmin]

Плоскостность/перекос на длинных деталях

Длинные гибочные детали любят «вести»: появляется прогиб, винтовой перекос, «банан». И это не всегда дефект процесса гибки — иногда это итог снятия внутренних напряжений заготовки. Но приёмке всё равно: на сборке перекос превращается в брак.

Базовый набор проверок:

• плоскостность — на поверочной плите или на ровной поверхности с контролем зазоров щупами;
• прямолинейность — линейкой/струной + щуп, либо индикатором по базовой плоскости;
• перекос (винт) — контроль высот двух концов на одинаковой базе, либо по диагоналям.

Чтобы спор не был «на глаз», договоритесь, как фиксировать отклонение. Простой и честный показатель прогиба:

f = max(|zi − zбаза|) по серии точек вдоль длины.

Числовой пример для протокола (как формат записи, а не «универсальная норма»): на длине 1200 мм максимальный отрыв от базы 1,2 мм в середине, контроль по 7 точкам. Такой формат позволяет сравнивать партии и видеть тренды по оснастке.

Контроль осей на 3D-гибах

Трёхмерная гибка (часто пишут «3D») — это не только радиус и угол, но и поворот сечения вокруг оси (clocking), плюс взаимное положение концов. Ошибка в несколько градусов по «провороту» может разрушить всю сборку, даже если радиусы идеальны.

Что проверять в первую очередь:

• базы (датумы): от какой поверхности/оси вы считаете координаты; это должно совпадать с КД;
• положение концов: расстояние между торцами, высота/смещение, ориентация сечения;
• поворот сечения: измерение угломером по меткам или на контрольной оснастке.

Самый практичный подход для производства — контрольная оснастка или шаблон, который повторяет сборочную геометрию. Для точной приёмки — КИМ/сканирование с отчётом по отклонениям относительно модели. В любом случае фиксируйте в протоколе: версия программы (если есть), номер комплекта инструмента, и схему базирования при измерении.

Если изделие заказывается как услуга, заранее согласуйте, что считается критичным: например, «по сборке важнее ориентация концов и поворот, чем идеальный радиус на дуге». Это напрямую относится к постановке задачи в чпу-гибке металла, где повторяемость строится вокруг программы, инструментов и стабильных баз.

Внешний вид — не косметика, а требования

Поверхность гибочного изделия — это след технологии: прижим, трение, контакт с роликами/матрицей, локальное нагревание, защитные плёнки. Внешний вид часто напрямую влияет на дальнейшие операции (порошковая окраска, анодирование, полировка, сборка с уплотнениями). Поэтому «красиво/некрасиво» в приёмке заменяется вопросом: мешает ли это функции и соответствует ли требованию к поверхности.

Следы прижима, «синевы», волны и заусенцы

Следы прижима (вмятины, отпечатки, «полосы») нужно разделять по природе:

• легкая «полировка» от контакта — обычно допустима, если класс поверхности не ограничен;
• вдавливание/насечки — чаще критично: это и внешний вид, и концентратор напряжений;
• микротрещины на кромке — сигнал о превышении деформации, неправильном радиусе или состоянии материала.

«Синева» на нержавеющих сталях (тепловой оттенок) может появляться от локального нагрева (например, при правке, шлифовке, контакте с перегретым инструментом). Если изделие идёт под декоративную отделку или в коррозионную среду, такой участок следует оценивать отдельно и фиксировать как потенциальный риск.

Волны на полках, «складки», местные выпучивания — обычно результат несоответствия режимов гибки, неправильной поддержки заготовки или слишком маленького радиуса относительно толщины. В протоколе полезно писать не только «есть/нет», но и где именно: «на внешней полке в зоне 20–60 мм от касательной» — это помогает технологу быстро понять причину.

Заусенцы и острые кромки — пункт безопасности и сборки. Для приёмки достаточно фиксировать факт и требование: «снятие фаски/притупление». Если в КД указан радиус притупления, записывайте его как измерение, а не как пожелание.

Защитные плёнки и их состояние

Плёнка — не «упаковка», а часть технологической дисциплины. На приёмке проверяйте:

• целостность: нет ли разрывов в зоне прижима и на кромках;
• адгезию: не отходит ли плёнка «лоскутами» (это часто означает неправильный режим хранения/нагрев при работе);
• следы под плёнкой: иногда именно там видны потёртости и вмятины.

Отдельный нюанс: плёнка после гибки может «натянуться» и дать ложные складки. Важно различать: складка плёнки (устраняется снятием) и складка металла (остаётся). Если есть сомнения — фиксируйте фото и делайте контроль на образце.

Когда допустима локальная правка

Локальная правка — зона, где легко «улучшить вид» и испортить геометрию или поверхность. Допустимость зависит от материала, требований к поверхности и дальнейшей технологии. Практичные критерии, которые стоит закрепить до приёмки:

• правка допускается только в пределах согласованного отклонения и не должна выводить деталь из допусков по углу/радиусу;
• правка не должна оставлять следов, недопустимых по классу поверхности (особенно под окраску/полировку);
• после правки повторно контролируются критические размеры, а не только внешний вид.

Если изделие критично по сборке, зачастую разумнее не «править на месте», а возвращаться к первопричине: оснастка, упоры, подача, состояние заготовки. Именно поэтому при заказе гибки металла полезно заранее согласовать перечень критичных параметров и формат протокола — это сокращает цикл согласования и снижает риск «красивого, но непригодного» результата.

Упаковка и документы

Даже идеально принятая деталь может «умереть» на логистике — от перетяжки стяжками, трения, ударов торцами или смешения партий. Поэтому упаковка и документы — финальный барьер, который экономит деньги уже за пределами цеха.

Проставки, стяжки, маркировка партии

В упаковке гибочных изделий проверяйте три вещи: защита геометрии, защита поверхности и идентификация.

• Проставки: между деталями должны быть вставки (картон, пеноматериал, древесина) так, чтобы исключить контакт «металл о металл».
• Стяжки: стропа/лента не должна «резать» кромку и деформировать полки; под стяжку — защитные уголки.
• Маркировка: номер заказа/партии, позиция, количество, ориентация укладки (если важна). Маркировка должна дублироваться: на ярлыке и на упаковке.

[Изображение: пример правильной укладки с проставками и защитными уголками под ленту]

Паспорт материала, FAI, карта настроек

Документы в приёмке — это не формальность, а возможность воспроизвести результат.

• Паспорт/сертификат материала: марка, плавка (если требуется), толщина/диаметр, состояние поставки. Без этого сложно разбирать пружинение и причины отклонений.
• FAI (первичная инспекция образца): для новой детали/новой оснастки/новой партии материала. Важно, чтобы FAI включал критические размеры и способ измерения.
• Карта настроек: инструмент, матрица/пуансон, положение упоров, компенсирующие поправки по углу/подаче, номер программы. Это особенно полезно, если требуется повтор через месяцы.

Отдельно фиксируйте, к чему привязаны «ориентиры по бюджету». На практике это помогает согласовать ожидания без сюрпризов, когда деталь оказывается сложнее, чем казалось по эскизу. При необходимости можно сверяться с разделом цена (ориентиры), но в приёмке важнее другое: чтобы требования к контролю соответствовали уровню ответственности детали.

Фотофиксация и защита при транспортировке

Фотофиксация — самый недооценённый инструмент приёмки. Она «закрывает» споры, когда изделие уже уехало, а претензия появляется позже. Минимальный комплект:

1. общий вид партии и упаковки;
2. крупно — маркировка ярлыка;
3. крупно — критические зоны (касательная, торцы, места прижима);
4. контрольный замер на фото: угломер/штангенциркуль/щуп, чтобы видно было значение.

Для транспорта важно исключить три сценария: удар торцами, протирание поверхности и «перекидывание» деталей в упаковке. Если есть длинные элементы, задавайте в упаковке опоры так, чтобы не было консоли и деталь не работала как рычаг на стяжке.

Критичный момент: если требование к поверхности высокое, имеет смысл фиксировать состояние плёнки и защитных прокладок ещё до закрытия упаковки. Это занимает минуты, но экономит недели разбирательств.

Итог простой: хороший чек-лист приёмки не усложняет жизнь, он делает результат повторяемым. Когда геометрия измерена по базам, внешний вид описан через требования, а документы и упаковка закрывают риски логистики — вы управляете качеством, а не спорите о нём.