Контроль качества после гибки металла

В «МСК МЕТАЛЛ» мы рассматриваем гибку не как завершение операции, а как рубеж контроля. От точности угла, стабильности радиуса и отсутствия скрытых дефектов зависит собираемость узла, срок службы и внешний вид изделия. Корректный контроль после гибки — это короткая, но обязательная последовательность: замеры, визуальный осмотр, фиксация результатов и принятие решения по допускам.

Инструменты и методики замеров

Начинаем с геометрии.
Угол. Для типовых деталей используем механический угломер с нониусом или шаблоны-угломеры; на мелкосерийном производстве помогают универсальные шаблоны с регулируемой пяткой. В паре с поверочной линейкой это даёт стабильную повторяемость. Для критических деталей применяем оптико-цифровую проверку: проектор профилей или камеру с программой сравнения контура с эталоном.

Радиус. Проверяем калибрами радиуса или сопоставлением с шаблоном по отпечатку на контрольной ленте. Если нужен числовой результат — измеряем хорду и стрелу прогиба, затем рассчитываем радиус по формуле. Такой подход особенно полезен при тонком листе и требованиях к минимальному радиусу без признаков надрыва.

Размеры полок и шагов. Штангенциркуль, глубиномер, кромочная линейка. Для длинных деталей — контроль по плите или столу пресс-тормоза, чтобы увидеть суммарный прогиб и «винт».

Пружинение. Каждый материал «отдаёт» свой угол после снятия нагрузки. Мы фиксируем поправку в карте настройки: например, гнём на 2–4° глубже, чем требуется по чертежу, чтобы после пружинения попасть в номинал. Поправка зависит от марки, толщины, направления проката и радиуса матрицы, поэтому записывается отдельно для каждой связки «материал—толщина—инструмент».

Поверхности. Для изделий с покрытием применяем защитные прокладки и контролируем состояние зон контакта: осматриваем тальк-ленту, кромки матрицы и пуансона, следим за отсутствием заусенцев, которые оставляют риски.

Карта дефектов и причины

Трещины по наружному радиусу. Признак завышенной деформации: слишком малый радиус гиба, ориентация вдоль направления проката, заниженная пластичность или микротрещины в исходном листе. Решение — увеличить радиус, развернуть заготовку, отобрать другую партию, проверить притупление кромок инструмента.

Сморщивание на внутренней стороне. Возникает из-за сжатия материала при большом припуске и мягких сталях. Уменьшаем глубину захода, используем опорные прижимы, меняем схему гиба на последовательную.

Перекос и «винт». Следствие неравномерного давления или разброса толщины. Контроль — измерение диагоналей и прилегания к плите; корректировка — выравнивание прижимов, центрирование заготовки, калибровочная протяжка.

Вмятины, риски, подтяжки. Источник — загрязнённая оснастка, изношенная матрица, отсутствие защитных прокладок. Регулярная очистка инструмента, смена радиусных накладок, контроль шероховатости рабочих поверхностей решают проблему.

Недогиб/перегиб. Как правило, это ошибка учёта пружинения или температурных условий цеха. Возвращаемся к карте корректировок и фиксируем новое значение компенсации.

Протокол контроля и допуски

Контроль имеет смысл только тогда, когда он воспроизводим. Мы ведём протокол по каждой партии:

1. Исходные данные: марка и толщина, направление проката, требуемый угол/радиус, ссылочный чертёж.

2. Оснастка: тип матрицы и пуансона, зазор, наличие защитных накладок.

3. Методика измерений: инструмент, точка замера (на дистанции от кромки, по середине полки и т. п.), количество точек.

4. Компенсация пружинения: заданный угол гиба и ожидаемый угол после разгрузки.

5. Результаты: фактические значения, среднее и разброс, фото дефектов (если есть).

6. Решение: годно/перенастройка/переборка, отметки о корректировках.

По допускам ориентируемся на требования конструкторской документации и применимые стандарты. Для углов обычно задаётся поле допуска в градусах, для радиусов — числовое значение или класс точности по профилю. При отсутствии конкретики используем внутренние нормы: сужаем допуск на пилотной партии, чтобы зафиксировать стабильную технологию, а затем переносим параметры в маршрутную карту.

Итог прост: надёжный контроль гибки — это не разовый замер, а системная практика. Когда инструмент проверен, методика описана, а дефекты сведены в карту причин, серия получается ровной, монтаж проходит без подгонки, а изделие служит столько, сколько задумал конструктор.