Минимальные радиусы гибки: как выбрать

Гибка — это баланс между пластичностью металла, геометрией детали и возможностями пресса. Слишком малый внутренний радиус вызывает надрывы кромки, «апельсиновую корку» и остаточные деформации, а чрезмерный — портит посадочные размеры и внешний вид. Представляем практические ориентиры «МСК МЕТАЛЛ»: что влияет на минимальный радиус, как быстро подобрать величину по таблице и какие приёмы помогают безопасно «ужать» радиус, когда проект требует компактного изгиба.

От чего зависит минимальный радиус

1. Марка и состояние материала.
   Мягкие низкоуглеродистые стали и алюминиевые сплавы гнутся «туже» (меньше радиус), нержавейка и закалённые стали требуют большего радиуса из-за меньшей пластичности и выраженного пружинения.

2. Толщина листа.
   Чем толще металл, тем больше необходим внутренний радиус, чтобы избежать растяжения волокон на внешней зоне.

3. Направление относительно прокатки.
   Гибка «поперёк волокон» допускает меньшие радиусы, «вдоль» — повышает риск трещин; при сомнении выбираем больший радиус.

4. Инструмент и зазор.
   Профиль нижней матрицы (V-канал), состояние кромок, радиус пуансона и точность зазоров напрямую задают реальный результат.

5. Пружинение.
   После разгрузки деталь частично «распрямляется». Для нержавейки пружинение выше, поэтому закладываем больший радиус и корректируем угол добивкой.

Таблица рекомендуемых радиусов

Значения — ориентиры для холодной гибки на листогибе при стандартной V-матрице, внутренний радиус указаны как диапазон с учётом вариативности марок и направлений проката. Для ответственных узлов мы делаем тестовую гибку и фиксируем режим под вашу партию металла.

 

Толщина, мм	Сталь (низкоуглерод.)	Нержавеющая сталь	Алюминий (общепром.)	Оцинкованная сталь
0,5–1,0	0,8–1,0 мм (≈1·t)	1,0–1,5 мм (≈1–1,5·t)	0,5–0,8 мм (≈0,5–0,8·t)	1,0–1,2 мм (≈1–1,2·t)
1,5–2,0	1,5–2,0 мм (≈1·t)	2,5–3,0 мм (≈1,5–2·t)	1,0–2,0 мм (≈0,7–1·t)	2,0–2,5 мм (≈1,1–1,3·t)
3,0	3,0–4,0 мм (≈1–1,3·t)	4,5–6,0 мм (≈1,5–2·t)	2,5–3,0 мм (≈0,8–1·t)	3,5–4,0 мм (≈1,1–1,3·t)
4,0	5,0–6,0 мм (≈1,2–1,5·t)	6,0–8,0 мм (≈1,5–2·t)	4,0–5,0 мм (≈1–1,2·t)	5,0–6,0 мм (≈1,2–1,5·t)
5,0–6,0	7,0–9,0 мм (≈1,4–1,5·t)	10–12 мм (≈2·t)	6,0–9,0 мм (≈1–1,5·t)	7,0–9,0 мм (≈1,3–1,5·t)
8,0–10	16–20 мм (≈2·t)	20–30 мм (≈2,5–3·t)	12–20 мм (≈1,5–2·t)	18–22 мм (≈2–2,2·t)

Пояснения:

• Для оцинковки немного увеличиваем радиус относительно «чёрной» стали, чтобы не растрескать цинковый слой по вершине гиба.

• Для алюминия ориентир зависит от серии и закалки: мягкие сплавы (например, AMг) позволяют меньшие радиусы, «твёрдые» деформируются хуже — выбираем верхнюю границу.

Что делать при малом радиусе

Когда чертёж требует «тугого» гиба, важна грамотная подготовка: подбор инструмента, контроль зазора и локальная обработка зоны гиба. Ниже — приёмы, которые мы применяем на производстве, чтобы добиться малых радиусов без потери качества.

Матрицы, нагрев, надрезы

1. Пуасон и матрица с меньшим рабочим окном.
   Переход на более узкий V-канал и пуансон с уменьшенным носиком повышает локальные напряжения и позволяет получить меньший внутренний радиус. Важно не выйти за пределы допустимого давления для конкретной толщины — проверяем расчётом и пробной гибкой.

2. Предварительная калибровка и добивка.
   Двухходовая гибка (сначала чуть больший угол, затем доведение) помогает компенсировать пружинение и «посадить» радиус ближе к требуемому, сохраняя чистоту поверхности.

3. Локальный подогрев (для углеродистой стали).
   Аккуратный нагрев линии гиба снижает предел текучести, увеличивая пластичность. Для нержавейки и оцинковки этот метод используем ограниченно из-за рисков окрашивания/потери коррозионной стойкости; после нагрева требуется корректная обработка.

4. Технологические надрезы/фрезерование ослабляющей канавки.
   Для скрытых зон допустим V-образный паз на внутренней стороне с последующей сваркой и шлифовкой. Приём даёт минимальный видимый радиус и точную геометрию, но повышает трудоёмкость.

5. Ориентация по прокатке и качество кромки.
   Разворачиваем заготовку так, чтобы линия гиба шла поперёк волокон; снимаем заусенец — концентраторы напряжений провоцируют трещины именно на «острой» кромке.

Практика «МСК МЕТАЛЛ». Мы подбираем радиус не «вслепую», а через быстрые тесты на ваших образцах: фиксируем пружинение, контролируем дефекты, согласуем инструмент. Если задача на грани возможностей материала (особенно тонкая нержавейка или толстая оцинковка с требованием к виду), предложим технологическую замену: корректировку радиуса, разбиение узла на два гиба с перемычкой, локальный паз под сварку либо альтернативный сплав.

Минимальный радиус — это не одно число «на все случаи», а диапазон, зависящий от толщины, марки и инструмента. Используйте таблицу как отправную точку, а за точной настройкой режима обращайтесь к нам: поможем собрать металл, инструмент и технологию так, чтобы деталь получилась с первого раза и без переделок.